Основи на заваряването на фланци

Височина на издатината

Ако погледнете чертежа на стоманен фланец, той има няколко параметъра, включително височината на издатината. Тя се обозначава с буквите H и B и може да се измерва при всички видове продукти, с изключение на тези с прегъната връзка. Трябва да се запомни следното:

• Моделите с клас на налягане 150 и 300 ще имат височина на изпъкване 1,6 мм;
• Моделите от класове на налягане 400, 600, 900, 1500 и 2000 имат височина на рамото 6,4 mm.

В първия случай доставчиците и производителите на компоненти вземат предвид проекционната повърхност, а във втория случай проекционната повърхност не е включена в посочения параметър. В брошурата за частите тези стойности могат да се посочат в инчове, където 1,6 мм е 1/16", а 6,4 6,4 мм е ¼"..

Заваряване с пресоване (заваряване на ръбове)

Полиетиленовите тръби могат да бъдат съединени в точките на гнездата чрез екструзионна заварка отвътре и отвън.
Въпреки че заваряването чрез пресоване е възможно дори за тръби без муфи, този метод на заваряване се използва най-често за
кладенци и резервоари в производството на фитингови колена, производство на тръби за специални проекти.
Заваряване чрез пресоване за съединяване на тръби, използвани в линии за високо налягане,
но само за тръби и кладенци с ниско налягане. Съществуват два вида машини за заваряване с пресоване,
които работят по същия метод.

• Заваръчен апарат с горещ въздух и електроди.
• Заваръчният апарат с горещ въздух пресова гранулиран материал.

Детайли, на които трябва да се обърне специално внимание при свързването на PE тръби чрез заваряване на ръбове:

• Температурата на околната среда трябва да е най-малко 5ºC.
• Заваряването на ръбове не трябва да се използва за газопроводи или запечатани тръбопроводи за питейна вода.
• Материалът за заваряване и електродите трябва да са от един и същи клас, а диаметърът на електродите трябва да е 3 mm или 4 mm.
• Повърхностите, които ще се заваряват, трябва да бъдат добре почистени, окислението на повърхността трябва да се изстърже и след това повърхностите могат да се заваряват.
• Процесът на заваряване трябва винаги да се извършва, като притискането се извършва под ъгъл 45° спрямо повърхността.
• При обемно и дълбочинно заваряване до 4 mm дебелата заварка трябва да се нанесе наведнъж, като се спазва процесът на охлаждане, след което всичко се остъргва и се заварява отново, като този процес трябва да се повтаря до достигане на желаната дебелина.

Диаграма 3. подготовка на частите за заваряване на ръбове Диаграма 4. двустранно хоризонтално заваряване под ъгъл Диаграма 5. едностранно вертикално заваряване Диаграма 6. едностранно хоризонтално заваряване

Таблица 2. Ъгъл на заваряване DVS 2207 (температура на околната среда 20ºC)

Метод на свързване на фланците

Методът на фланцово свързване се използва, когато е необходимо да се свържат PE тръби с елементи като стоманена тръба, клапан, помпа, кондензатор.
или в случай че тръбопроводът трябва да бъде демонтиран в определена част за определен период от време.
След като стоманен пръстен, наречен фланец, се прикрепи към полиетиленова тръба, тръбата ще има ръб, който да поддържа този фланец,
наречен адаптер за фланец, който се заварява към ръба на тръбата чрез челно заваряване. Двете линии на тръбата, които трябва да се съединят, се поставят
Двете линии тръби, които трябва да се свържат, се поставят една срещу друга, след това между краищата им се поставя уплътнение и фланците се съединяват с болтове и гайки.
Трябва да се обърне внимание на факта, че болтовете не трябва да се затягат в кръг, а в противоположни редове.

Особено важно е да не натискате тръбата, когато затягате болтовете, за да избегнете прекомерно затягане.
Диаграма 7
Метод на свързване на фланците

Видове заварки и съединения при газово заваряване

При газовото заваряване се използват заварки на челно, надлъжно, Т-образно, филетно и гнездово съединение.

Челните заваръчни шевове (фиг. 1 а-г) са най-разпространени поради ниските остатъчни напрежения и заваръчни деформации, високата якост при статични и динамични натоварвания и лесната им проверка. За образуване на челно съединение се използват по-малко основен метал и запълващ метал. Този тип съединение може да се направи с фланциране, без скосяване, с един или два скосени ръба (V-образен скос) или с два скосени ръба (Х-образен скос).

Ръбовете са затъпени, за да се предотврати изтичането на метал по време на заваряване от задната страна на заваръчния шев. Разстоянието между ръбовете улеснява заваряването в корена на заваръчния шев. За да се постигне добро качество на съединението, е необходима постоянна ширина на разстоянието по протежение на заваръчния шев или успоредност на ръбовете.

Фигура 1. Видове заварени съединения: а - челни заварки без зачистване на ръбовете и без междина; б - челни заварки без зачистване на ръбовете и с междина; в, г - челни заварки с едностранно и двустранно скосяване на ръбовете, съответно; д - надлъжни заварки; е, ж - Т-образен съединител без междина и с междина, съответно; з - крайни заварки; и - ъглови заварки

Малките дебелини могат да се заваряват челно без скосяване, средните дебелини могат да се заваряват челно с едностранно скосяване, а големите дебелини могат да се заваряват челно с двустранно скосяване. Двустранният скос има предимства пред едностранния, тъй като при една и съща дебелина на заварения метал обемът на добавения метал при двустранен скос е почти два пъти по-малък, отколкото при едностранен. В същото време заваряването с двустранно скосяване се характеризира с по-ниски деформации и остатъчни напрежения.

Клопните съединения (фиг. 1, д) се прилагат при газово заваряване на метали с малка дебелина, перли, напластявания, тръбопроводни съединения и др. При заваряване на по-дебели метали този тип свързване не се препоръчва, тъй като води до изкривяване на заваръчните елементи и може да доведе до пукнатини.

Ламаринените фуги не изискват специални кантове (освен подрязване). Препоръчва се листовете да се заваряват от двете страни, когато това е възможно. Заваряването с притискане опростява сглобяването на детайла и подготовката на листа, но изразходва повече основен и допълнителен метал, отколкото .. Ламелните съединения са по-малко устойчиви на променливи и ударни натоварвания, отколкото челните заварки.

Тавовите съединения (фиг. 1, е, ж) са с ограничена употреба, тъй като при изработването им се изисква интензивно нагряване на метала. Освен това подобна връзка води до деформации. Съединенията Tav се използват при заваряване на продукти с малка дебелина, изпълняват се без скосяване и се заваряват с филетни заварки.

Крайните съединения (фиг. 1, з) се използват при заваряване на детайли с малка дебелина, при производството и свързването на тръбопроводи.

Фигура 2. Видове заварки според положението в пространството: а - дъно; б - вертикално; в - хоризонтално; г - таван; стрелките показват посоката на заваряване

Фигура 3. Видове заваръчни шевове в зависимост от силата F: a - флангови; b - фронтални; c - комбинирани; d - коси

Ъгловите съединения (фиг. 1, i) се прилагат при заваряване на резервоари, фланци на тръбопроводи с неотговорна функция. При заваряване на малки дебелини метал е възможно да се заваряват ъглови съединения с фланци и да не се използва пълнеж.

В зависимост от вида на заваръчния шев се прави разграничение между челни и филетни заваръчни шевове.

Шевовете се класифицират в зависимост от положението им в пространството по време на заваряването на долни, вертикални, хоризонтални и горни (фигура 2). Най-добрите условия за образуване на заварка заварка и образуване на съединение Заваръчните шевове се изработват в долно положение, така че заваряването в други положения в пространството трябва да се използва само в изключителни случаи.

Разграничават се флангови (успоредни на посоката на силата), челни (перпендикулярни на посоката на силата), комбинирани и наклонени заварки в зависимост от положението им спрямо силата (фигура 3).

Ставите се класифицират като нормални, изпъкнали или вдлъбнати в зависимост от профила на напречното сечение и степента на изпъкналост (фигура 4).

Обикновено се използват изпъкнали и нормални заваръчни шевове, а вдлъбнатите шевове се използват предимно при залепване.

Фигура 4. Форма на заваръчните шевове: а - нормална; б - изпъкнала; в - вдлъбната

Фигура 5. Еднослойни (а) и многослойни (б) заварки: 1 - 7 - последователност на нанасяне на слоевете

Фигура 6. Непрекъснати (а) и прекъснати (б) заварки

Шевовете се разделят на еднослойни и многослойни в зависимост от броя на заварените слоеве (вж. фиг. 6). 5), а по дължина - на непрекъснати и прекъснати (фиг. 6).

Позиция на пръта при проектирането на различните видове съединения

Съединенията обикновено се подразделят на челни съединения, таванни съединения, ъглови съединения, хоризонтални съединения, надлъжни съединения, вертикални съединения, Т-образни съединения и други. Характеристиките на пространството между частите определят броя на преминаванията, които ще позволят да се получи равномерно и висококачествено съединение. Малките и късите съединения се заваряват с едно преминаване, а дългите - с няколко преминавания. Шевът може да се нанася непрекъснато или частично.

Избраната техника на заваряване ще определи здравината, устойчивостта на натоварване и надеждността на съединението. Преди да се избере заваръчна схема обаче, трябва да се определи позицията на пръта. Тя се определя от:

• пространственото положение на ставата;
• дебелината на заварявания метал;
• клас на метала;
• диаметър на консумиращия елемент;
• характеристиките на покритието на електрода.

Правилният избор на позицията на пръта определя здравината и външния вид на съединението, а техниката на заваряване за различните позиции е следната:

• "От себе си" или "преден ъгъл". При работа пръчката се накланя с 30-600. Инструментът се издърпва напред. Тази техника се използва при вертикални, въздушни и хоризонтални фуги. Тази техника се използва и за заваряване на тръби - електрическото заваряване е удобно за свързване на невъртящи се съединения.
• Под прав ъгъл. Тази техника е подходяща за заваряване на труднодостъпни съединения, въпреки че се счита за универсална (всяка пространствена позиция може да бъде заварена). Позиционирането на пръта при 900 прави процеса по-труден.
• "Обратно" или "под обратен ъгъл". По време на работа пръчката се накланя с 30-600. Инструментът се придвижва към оператора. Тази техника за заваряване с електрод е подходяща за ъглови, къси и челни съединения.

Правилното позициониране на инструмента осигурява както лесното уплътняване на съединението, така и възможността за осигуряване на правилно проникване на материала. Последният факт гарантира качествено формиране и здравина на работното съединение. Правилна техника на инверторно заваряване - проникване на материалите на малка дълбочина, без пръски, равномерен контакт с ръбовете на съединението и равномерно разпределение на стопилката. Видеоклип за начинаещи ще ви покаже как трябва да изглежда заварката на връзката.

Изолиране на фланцови съединения

Така се гарантира, че той не абсорбира влага и същевременно се избягва преминаването на електрически ток през тръбопровода. Понякога уплътненията се изработват и от флуоропласт или винилова пластмаса. Системата IFS включва също така свързващи пръти, полиамидни втулки, шайби и гайки. Тези крепежни елементи стягат фланците и ги закрепват в това положение. Поръчвайте изработка на фланци само при нас.

Най-общо казано, изолационните фланцови връзки представляват солидно закрепване на два елемента на тръбопровода. Важна роля играе електроизолационното уплътнение, което предотвратява навлизането на електрически ток в тръбопровода. Средно съпротивлението на една изолационна фланцова връзка е най-малко 1000 ома.

Изолиране на фланцови съединения

Изолиращото съединение на фланеца е композит, произведен в заводски условия, който осигурява необходимата плътност и изолация. Основната му функция е да защитава катодно надземните и подземните тръби, като по този начин удължава експлоатационния им живот.

Процес на инсталиране

• Монтажът на IFS се извършва на мястото, където тръбите излизат от земята или влизат в нея. Необходимо е да се монтира поради възможността тръбата да влезе в контакт с електрически контакти със земята и други комунални услуги. Включително в тръбопроводните разклонения на GDS, GRU, GRP.
• Монтажът на IFS е включен в проекта и се извършва от специални монтажни екипи.

Нашата компания е готова да произведе тези конструкции с всеки диаметър, посочен от клиента. Производството се извършва в съответствие с GOST. Например, предлагаме продукти от високо въглероден клас 09g2s с крепежни елементи от стомана 40x и флуоропластови втулки.

Спазваме всички държавни стандарти

Изолационни фуги

Изолиращите фланци не се препоръчват за използване на газопроводи, които се намират в потенциално експлозивна атмосфера. Включително в газоразпределителните станции, в зоните, където се почиства и одорира газ.

Целта на IFS е да предотврати навлизането на блуждаещи електрически токове в тръбопровода. За тази цел фланцовото съединение, сглобено в завода, се оборудва с изолационни уплътнения, изработени от диелектрични материали (текстолит, паронит, клейнергит и др.). Изолационните материали се поставят не само между фланците, но и за производството на метални изделия се използват специални материали:

С други думи, IFS се използват за създаване на електрическо разделяне на части, които се намират под и над земята. Безопасната експлоатация на газопровода зависи от вида на фланците, които трябва да се поддържат.

При производството на изолационни фланци и монтирането им на опасни места (с компресорни станции, резервоари и т.н.), където стойността на тока в тръбопроводите може да бъде висока, е необходима редовна проверка и превантивна поддръжка на работното състояние на IFS. За тази цел изолационните фланци трябва да бъдат разположени в специално създадени работни шахти.

Такива конструкции винаги трябва да бъдат оборудвани с контролни проводници към външната страна. Това е необходимо, за да може обслужващият персонал да извършва необходимите електрически измервания, без да се налага да слиза в кладенеца.

IFS се използват не само като защитни конструкции на тръбопроводите срещу корозионното въздействие на електрическия ток, но се монтират и на подхода на газови и нефтени продукти към помпени станции и други съоръжения.

Разпоредби

Позициите за заваряване имат четири опции. Най-лесната е хоризонталната долна позиция. Най-трудното положение е също така хоризонталното положение нагоре, което се нарича положение на рафта. Хоризонталният шев не е задължително да е отдолу или отгоре. Тя може да бъде в центъра на вертикалната стена. Останалият вариант принадлежи към вертикалната позиция.

Различните позиции на заваряване в пространството имат своите нюанси при заваряване. Разположението на електродите зависи от вида на позицията.

Дъно

Това е най-желаната позиция за всеки заварчик. Тази опция се използва, когато се заваряват малки, несложни части или когато няма строги изисквания за качеството на заваръчния шев. Позицията на електрода е вертикална. В това положение е възможно заваряване от едната или от двете страни.

Качеството на шева в долно положение се влияе от дебелината на заваряваните части, размера на разстоянието между тях, стойността на тока. Този метод се характеризира с висока производителност. Недостатък е появата на прегаряне. В ниско положение могат да се използват методите на челно и филетно заваряване.

Хоризонтален

При този метод елементите, които трябва да се съединят, са във вертикалната равнина. Заварката е разположена хоризонтално. Електродът принадлежи към хоризонталната равнина, но е разположен перпендикулярно на заваръчния шев. Проблемът е, че течният метал може да се излее от заваръчния басейн и да падне от собственото си тегло директно върху ръба отдолу. Преди започване на работа трябва да се извърши подготвителна работа, като например подрязване на ръба.

Вертикален

Частите, които трябва да бъдат заварени, се поставят вертикално, така че съединението между тях да е вертикално. Електродът се поставя хоризонтално и перпендикулярно на заваръчния шев.

Съществува проблем с падането на горещи метални капки. Работата трябва да се извършва само с къса дъга. Това предотвратява навлизането на течен метал в кратера на заварката. Препоръчва се използването на електроди с покритие, които увеличават вискозитета на съдържанието на заваръчната яма. Това ще намали значително потока на разтопения метал надолу.

От двата съществуващи метода за обработка, ако е възможно, трябва да се избере движение отдолу нагоре. Тогава неизбежно течащият метал неизбежно ще образува стъпало при втвърдяването си, което ще му попречи да се плъзне по-нататък. Това отнема много време. Използването на метода "отгоре-надолу" увеличава производителността за сметка на понижено качество на заварките.

Таван

По същество това е хоризонтална заварка в неудобно положение. Заварчикът трябва да остане дълго време в трудно положение с изпъната ръка. Разбира се, това не зависи от квалификацията, но опитните заварчици имат свои собствени методи, които улесняват процеса на заваряване в тази позиция. Във всеки случай е необходимо да правите периодични почивки.

Позицията на заваряване на частите ще бъде хоризонтална, а на електрода - вертикална. Заварката е разположена в долната част на ръбовете. Основният риск от некачествено заваряване е, че течният метал се стича надолу, но не винаги навлиза в заваръчната вана.

Методът на заваряване на тавана трябва да използва нисък ток и възможно най-къса дъга. Електродите трябва да имат малък диаметър и огнеупорно покритие, което задържа металните капки чрез повърхностно напрежение. Този вид заваряване е особено нежелателен, когато се съединяват малки дебелини.

Класове на налягане на фланците

Частите, произведени по стандартите на Asme (Asni), винаги се характеризират с редица параметри. Една от тях е стойността на налягането. В този случай диаметърът на продукта трябва да съответства на налягането съгласно посочените стандарти. Номиналният диаметър се обозначава с комбинация от буквите "DN" или "DN", последвани от число, което описва самия диаметър. Номиналното налягане се измерва в "RU" или "PN".

Класовете по налягане в американската система съответстват на преобразуването в MPa:

• 150 psi - 1,03 MPa;
• 300 psi - 2,07 MPa;
• 400 psi - 2,76 MPa;
• 600 psi - 4,14 MPa;
• 900 psi - 6,21 MPa;
• 1500 psi - 10,34 MPa;
• 2000 psi - 13,79 MPa;
• 3000 psi - 20,68 MPa.

Преведен от MPa, всеки клас показва налягането на фланеца в kgf/cm². Класът на налягане ще определи къде ще се използва избраната част.

Консумативи за заваряване

Магистралните тръбопроводи се сглобяват чрез ръчно, полуавтоматично и автоматично електрическо заваряване.

За тази цел се използват следните материали:

• електроди от различни класове,
• заваръчни флюсове и
• заваръчни проводници.

Нека разгледаме изискванията за тяхното качество.

Използват се за автоматично газово-електрическо заваряване на тръбни съединения:

• заваръчна тел с медно покритие в съответствие с GOST 2246-79;
• въглероден диоксид в съответствие с ГОСТ 8050-85 (газообразен въглероден диоксид);
• газообразен аргон в съответствие с GOST 1057-79;
• смес от въглероден диоксид и аргон.

За автоматичното заваряване с потопена дъга на тръбни съединения се използват флюсове съгласно ГОСТ 9087-81 и въглеродна или легирана тел с медно покритие съгласно ГОСТ 2246-70. Марките флюс и теловете се избират в съответствие с технологичните инструкции в зависимост от предназначението и стандартната якост на опън на заварените тръби.

За механизирано заваряване на тръбни съединения или заваряване на тръби и използване на флюсоустойчиви телове, техните класове се избират в съответствие с инструкциите за процеса.

За ръчно електродъгово заваряване на съединения на тръбопроводи или фланци и тръбни секции се използват електроди с целулозно (С) и основно (В) покритие в съответствие с ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

В таблица 6.4 са дадени препоръки за избор на тип електрод.

За газово рязане на тръби се използват следните продукти

• търговски кислород в съответствие с GOST 5583-78;
• ацетилен в бутилки в съответствие с GOST 5457-75;
• смес от пропан и бутан в съответствие с ГОСТ 20448-90.

Таблица 1. Видове електроди, използвани при заваряване на тръбопроводи (фланци и тръби).

Използваните в работата газове

В промишлеността по-често се използват смеси от няколко елемента. Следните вещества могат да се използват поотделно: водород, азот, хелий, аргон. Изборът зависи от металната сплав и желаните характеристики на бъдещата заварка.

Инертни вещества

Тези примеси правят дъгата стабилна и позволяват дълбоко заваряване. Те предпазват метала от околната среда без металургичен ефект. Те са подходящи за легирани стомани и алуминиеви сплави.

Инертните агенти позволяват дълбоко заваряване.

Активни елементи

Особеността на заваряването се състои в това, че съединенията реагират с детайла и променят свойствата на метала. В зависимост от вида на ламарината се избират газови вещества и техните пропорции. Например азотът е активен спрямо алуминия и инертен спрямо медта.

Общи газови смеси

Активните газове се смесват с инертни газове, за да се увеличи стабилността на дъгата, да се повиши ефективността на работа и да се промени формата на заваръчния шев. При този метод част от метала на електрода се прехвърля в зоната на топене.

Следните комбинации се считат за най-популярни:

1. Аргон и 1-5% кислород. Използва се за легирана и нисковъглеродна стомана. Това понижава критичния ток, подобрява външния вид и предотвратява образуването на пори.
2. Въглероден диоксид и 20% O2. Използва се за плоча от въглеродна стомана при работа с електрод за синтез. Високата способност на сместа за окисляване осигурява дълбоко проникване и остри ръбове.
3. Аргон и 10-25% CO2. Използва се за стопяеми елементи. Тази комбинация повишава стабилността на дъгата и надеждно предпазва процеса от течение. Добавянето на CO2 при заваряване на въглеродна стомана води до хомогенна структура без пори. При работа с тънки листове се подобрява заваряването.
4. Аргон с CO2 (до 20%) и O2 (до 5%). Използва се за конструкции от легирана и въглеродна стомана. Активните газове спомагат за това точката на топене да бъде чиста.

Аргонът и кислородът са най-популярната комбинация от газове за заваряване.

Същност на процеса на МИГ/МАГ заваряване

MIG/MAG е вид електродъгово заваряване, при което електродната тел се подава автоматично с постоянна скорост, а заваръчният пистолет се придвижва ръчно по протежение на заваръчния шев. Електрическата дъга, електродната тел, басейнът с разтопен метал и неговата втвърдяваща се част са защитени от околния въздух чрез защитен газ, който се подава в зоната на заваряване.

Основните компоненти на този процес на заваряване са:

- източникът на енергия, който захранва дъгата с електрическа енергия;
- захранващото устройство, което подава електродната тел към дъгата с постоянна скорост и което се топи от топлината на дъгата;
- защитен газ.

Дъгата гори между обработвания детайл и телта на стопяващия се електрод, която се подава непрекъснато в дъгата и служи за пълнеж. Електродната дъга разтопява ръбовете на детайла и телта, чийто метал се прехвърля върху детайла в образувалата се заваръчна вана, където металът на електродната тел се смесва с метала на детайла (т.е. основния метал). При движението на дъгата разтопеният (течен) метал в заваръчния басейн се втвърдява (т.е. кристализира) и образува заварка, която свързва ръбовете на частите. Заваряването се извършва с постоянен ток с обратна полярност, когато плюсовата страна на източника на захранване е свързана към горелката, а минусовата - към обработвания детайл. Понякога се използва и директната полярност на заваръчния ток.

Като източник на захранване се използват заваръчни токоизправители, които трябва да имат твърда или полутвърда външна волт-амперна характеристика. Тази характеристика осигурява автоматично възстановяване на предварително зададената дължина на дъгата в случай на смущения в дъгата, например причинени от вибрации на ръката на заварчика (това е така наречената "саморегулираща се дължина на дъгата"). За повече информация относно източниците на захранване MIG/MAG вижте Източници на захранване за електродъгово заваряване.

Като топящ се електрод могат да се използват както твърди, така и тръбни електродни проводници. Тръбната тел е вътрешно запълнена с прах от легиращи, шлакообразуващи и газообразуващи вещества. Този проводник се нарича флюсов, а процесът на заваряване, при който се използва, се нарича флюсово заваряване.

Предлага се широка гама от електроди за заваряване в защитен газ с различен химичен състав и диаметър. Изборът на химическия състав на електродната тел зависи от материала на продукта и до известна степен от вида на използвания защитен газ. Химическият състав на електродната тел трябва да е близък до този на основния метал. Диаметърът на електродната тел зависи от дебелината на основния метал, вида на заварката и позицията на заваряване.

Основната цел на защитния газ е да предотврати директния контакт на околния въздух с метала в заваръчната вана, електрода и дъгата. Защитният газ влияе върху стабилността на дъгата, формата на заваръчния шев, дълбочината на проникване и якостните свойства на заваръчния метал. За повече информация относно защитните газове, както и заваръчните проводници, вижте Въведение в електродъговото заваряване със защитни газове (TIG, MIG/MAG).

Газов клапан

Газовият клапан се използва за спестяване на защитен газ. Препоръчително е клапанът да се монтира възможно най-близо до заваръчния пистолет. Най-разпространените видове газови вентили в момента са електромагнитни газови вентили. При полуавтоматичните заваръчни машини се използват газови вентили, вградени в дръжката на държача. Газовият вентил трябва да бъде включен по такъв начин, че да се осигури предварително или едновременно подаване на защитен газ при запалване на дъгата и подаването му след прекъсване на дъгата до втвърдяване на кратера на заваръчния шев. Желателно е също така да можете да включите подаването на газ, без да започвате заваряването, което е необходимо при настройката на заваръчната система.

Смесителите на газове са предназначени за производство на газови смеси, когато не е възможно да се използва предварително подготвена смес с необходимия състав.